Мне поступило приглашение от представительства Datsun на поездку на производство автомобилей данной марки. Перелет из Москвы, далее посещение производства, встречи с руководством и обсуждения. Пока остановимся на посещении производства. О встречи с руководством завода и инженерами Ниссан будет отдельная тема, где раскрыты технические вопросы. Часть фотографий взята с http://datsunnews.ru/news/photo/ часть лично снято. Фотографии "тяжелые", поэтому выкладываю на фотообменник.
Ни для кого не секрет, что производство автомобилей марки Datsun осуществляется на мощностях завода АвтоВАЗ альянса Рено-Ниссан-Ваз. Это градообразующее предприятие (район Автозаводской г. Тольятти был спроектирован и построен для нужд завода), на котором работают сейчас 40 тыс. чел. Историю каждый может посмотреть самостоятельно, и предприятие готовится отметить 50 лет. Территория завода составляет 600 Га. У завода несколько сборочных линий. Линия, где собирается Datsun, введена в эксплуатацию в 2005г. И на ней установлено немецкое оборудование, вплоть до гайковертов. Завод сегодня работает в 1 смену. В 2016г. было выпущено 430 тыс. автомобилей под всеми марками. На предприятии 40% работающих - женщины. В том числе и на сборочной линии. Количество поставщиков у завода около 500. Вид на завод с 24 этажа высотки.

Вылет из Шереметьево ранним утром. Аэропорт прилёта Курумоч. Он расположен между Самарой и Тольятти. После реконструкции аэропорт выглядит красиво. Сейчас строят новую ВПП. «А что это к нам из Москвы прилетело?» - сказали техники, глядя на отсутствие обтекателя белого. Он закрывает механизацию и должен быть разрядник.

Конечно, можно было написать, что оторвало в полёте … но по факту мы с таким взлетали. Самолёт Аэрофлота в ливрее SkyTeam. Не успели отремонтировать, а на безопасность и скорость это не влияет.
Трансфер до завода был на комфортабельном новом VW Крафтере. Далее он был с нами постоянно.
Перед заводом нас пересадили в заводской автобус. Он также комфортный с кондиционером. Стояла жара в 30 с лишним градусов. Но мы привезли из Москвы похолодание на следующий день. Каждому выдали куртку желтую с надписью Visitor. И поехали на территорию.
Протяженность основного производства АвтоВАЗ 1,6 км. Каждый год проводится забег Заводская миля - размерность сухопутной мили. Очень многие работники приезжают на завод на велосипедах. Хотя на стоянках перед заводом не протолкнуться. На заводе своя пожарная служба, ГИБДД и поликлиника. Коллективный договор у АвтоВАЗ-а серьёзный и идёт со времен СССР. Мощный профсоюз. Есть пансионаты и летние лагеря для детей. Скидки на покупку нового автомобиля. Социальная направленность завода полностью сохранена. Особенно хочется отметить отзывчивость заводчан на любые хотелки посетителей. В программе не было предусмотрено посещение музея – организовали сразу после основной программы. Без проблем. За что отдельная благодарность. О музее напишу в отдельной теме.
На сварочный конвейер и конвейер окраски попасть не удалось. Мы попали на окончательное сборочное производство. Конвейер идёт змейкой по цеху и в 2 этажа. Что обеспечивает компактность производства. Схема производства.

Кузова приходят на конвейере (он идет в закрытых галереях между корпусами) из цеха окраски.

Кузов заходит в цех сборки.

Его раздевают – снимают двери. И далее по конвейеру он идёт без них.
Навешиваем бампера.

Заносят панель. Панель полностью в сборе.

Навешиваем подвеску. На фото задняя часть с балкой.

Идем на свадьбу!

Теперь одно из основных событий – свадьба кузова с двигателем. Двигатели по конвейеру, как и кузова, приходят из своего цеха сборки. Они не заправлены эксплуатирующими жидкостями, кроме КПП.
Поднимаем.

Крепим двигатель к кузову.

Вставляем ШРУС-ы и фиксируем.

Собственно смычка состоялась. Прикручиваем всё остальное по подвеске и двигателю. Женщины работают наравне с мужчинами.

А вот и контроль. Не дремлет и смотрит электронным ключом момент затяжки. Мужчина в синей одежде. И это всё вносится в протокол сборки. Потом можно всю историю посмотреть.

Напишу немного про пневмо-инструмент на конвейере. У каждого инструмента минимум 3 программируемых момента затяжки. И при приближении машины он может меняться в зависимости от тех. условий для конкретной модели. И рабочий никак не может влиять на затяжку соединения. Поэтому протягивать по старинке после покупки уже ничего не надо! Да и контроль на линии налажен.
Собираем двери и навешиваем панели на них.

Далее двери навешиваются на кузов обратно.

Никакого человеческого фактора. Всё под контролем.
Запаска это обязательно. Для литых дисков 15” так всё и осталось. Либо Кама, либо Pirelli на штамповке 14”.

Теперь к колёсам. Многие жаловались на первые Pirelli. Сейчас вторая модификация этих колёс и усилен контроль. Колеса также прибывают по конвейеру из соседнего цеха. Отбалансированные приходят.

И затягиваются пневмо-инструментом.

Навешиваем щётки стеклоочистителя. И на этом этапе происходит предварительный контроль зазоров по кузову. Женщины в этом плане более ответственные, чем мужчины. Финальный контроль, также осуществляют представительницы слабого пола.

Ставим аккумулятор.

Теперь заправка жидкостями. Сразу подключаются шланги на масло, тормозную, охлаждающую и кондей.

Таких аппаратов 2 на линии. И они идут параллельно машине с каждой стороны. Потом возвращаются в начало линии.

Половину пробега по этой линии осуществляется контроль герметичности систем. Создаётся разряжение в тракте и наблюдается за подсосом. Далее. если ОК, идут жидкости. В разряжении они доходят до всего.
Заправка бензином.

Конечный контроль. Это длинная линия с хорошим освещением, чтобы увидеть все недостатки ЛКП и зазоров.

Далее заполнение документов по итогу проверки.

Выезжаем на регулировку.

Вначале регулировка развал-схождение колёс и света фар.

Далее машина подключается компьютеру и тестируется поведение систем (ABS, ESC и прочие) на барабанах. Разгон, торможение и прочее. Тут машина набирает первые километры своего пробега.

Машины идут в накопитель, а какие не соответствуют требованиям, уходят в цех ремонта.

А теперь на испытательный полигон! Тут машина минимум 3 км проходит. В итоге выходит до 10 км, для машины перед выходом с завода.

В конце машина проходит через камеру проверки герметичности уплотнителей – иными словами поливка водой.
И в завершении остановимся на реализации системы качестве и обучения. На каждом ответственном участке есть стоп-кран, который зажигает на табло проблему на конкретном участке сборки и звучит сирена. Табло.

При этом мастер должен прибыть быстро и решить проблему. Конечно, можно не нажать. Но тогда санкции будут серьёзные, т.к. всё это выявится на контроле качества или при пробеге на полигоне. При нас дергали – мастер прибывал менее полминуты.

Теперь про обучение. Для примера – обучающий стенд по контролю качества ЛКП и зазоров на Datsun On-Do.
На этой машине есть дефекты сборки и покраски. Есть маршрут по каждому элементу, как осматривать его. В конечном итоге при экзамене нужно назвать выявленные недостатки. Этому уделяется особое внимание. Стенд есть на каждую операцию. Если человек пришёл новый на производство – он обучается минимум 3 дня на самую простейшую операцию. На более сложные - дольше.

Что можно написать в завершении. Завод внедрил полностью систему качества сборки Рено-Ниссан и оставил приятное впечатление. Я только положительные моменты для себя отметил. Везде чисто, света достаточно для работы, люди приветливые.
На этом всё. Думаю, что было интересно.